以下是针对芜湖吊装作业中突发停电或液压系统故障的应急措施，旨在确保人员安全、防止设备及负载损坏：

一、 突发停电应急措施

1. 保持冷静，立即警示：

* 操作人员时间通过喇叭、手势（确保清晰可见）或无线电向现场所有人员发出紧急警报，高喊“停电！紧急停止！”等明确指令。

* 地面指挥人员迅速响应，疏散吊臂旋转半径和负载可能坠落区域内的所有无关人员，设置警戒线。

2. 利用备用动力/制动系统：

* UPS应急电源： 如果起重机配备不间断电源(UPS)，应能短暂维持控制系统（显示器、部分电磁阀）供电，操作员需立即利用此时间将各操纵杆/手柄置于“中位”或“停止”位置，并尝试紧急制动（如主卷扬紧急制动按钮）。

* 机械/弹簧制动： 现代起重机关键机构（主卷扬、变幅、回转）通常设计有失效安全型机械制动器（如弹簧施加制动，液压释放）。一旦失电，这些制动器应自动、立即抱死，防止负载下坠和机构意外动作。操作员需确认制动器动作指示灯（如有）或通过负载状态判断制动是否生效。

* 备用发电机： 若现场配备移动式柴油发电机作为应急电源，应迅速启动并按规程连接至起重机，优先恢复控制系统和关键液压泵供电，以便进行安全卸载操作。

3. 评估负载状态，稳定现场：

* 确认负载已稳定悬停（依靠机械制动），严禁任何试图移动负载的操作。

* 检查负载是否有晃动、倾斜或与周围障碍物接触的风险。如有必要且安全，可在负载稳定后，在人员指导下尝试用缆风绳等辅助手段进行临时加固（但需极度谨慎，避免扰动负载）。

二、 液压系统故障（泄漏、泵失效、阀卡滞等）应急措施

1. 立即停止操作并警示：

* 操作员发现异常（如动作失控、速度异常、异响、油压骤降、油管喷油）时，立即停止所有操作，将操纵杆回中位。

* 同样发出紧急警报，疏散危险区域人员。

2. 利用系统冗余与手动释放：

* 启用备用泵/回路： 部分大型起重机有双泵或冗余液压回路。若故障发生在单一回路，尝试切换至备用系统，缓慢、谨慎地将负载降至安全位置。

* 手动释放/旁通阀（关键）： 这是液压故障时的应急手段。起重机液压系统（特别是主卷扬、变幅油缸）通常配备手动应急下降阀（常为旋钮或手柄式，位置在油缸附近或易于触及的面板）。

* 操作步骤（需预先培训）：

* a) 找到对应机构（卷扬、变幅）的应急手动释放阀。

* b) 极其缓慢地打开该阀（通常逆时针旋转），让液压油在重力作用下（或借助负载重力）受控地流回油箱。

* c) 关键点： 操作必须极其平稳缓慢，通过手动阀的开度精细控制下降速度，避免负载自由落体。可能需要多人配合（一人操作阀，一人观察指挥）。

* d) 将负载安全、缓慢地降至地面或可靠支撑物上。

3. 利用机械制动辅助：

* 在手动释放下降过程中，主卷扬的机械制动器通常仍可工作。可采用“点刹”方式辅助控制速度：短暂、间歇性地施加一点机械制动，配合手动释放阀进行更精细的速度控制（需非常熟练，否则易导致冲击）。

三、 通用应急措施

1. 启动应急预案，报告求援：

* 现场负责人立即启动既定的吊装作业应急预案。

* 时间向项目负责人、设备管理部门及必要的外部救援单位（如需要）报告情况，说明故障性质、负载状态、人员安全情况、已采取的措施。

2. 维持现场警戒，等待处置：

* 在负载安全落地或故障被维修人员排除前，保持警戒区域，禁止无关人员进入。

* 记录故障发生时的详细情况（时间、现象、操作动作、环境等），便于后续分析。

3. 事后检查与处理：

* 故障排除后，必须由维修人员对起重机进行检查、测试和必要的维修，确认所有系统（电气、液压、制动）功能完全恢复正常，并完成书面报告后方可重新投入使用。

* 分析事故原因，完善预防措施和应急预案。

要点总结： 无论停电或液压故障，首要任务都是保障人员安全（立即警示疏散）和防止负载失控坠落。 充分利用起重机固有的失效安全型机械制动器是道防线。对于液压故障，熟练掌握手动应急释放阀的操作是安全卸载的关键，必须通过严格培训和演练确保相关人员具备此能力。及时报告、处置和事后分析是闭环管理的关键环节。